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自動化零缺陷?解讀“世界級工廠”哈弗徐水二期

德陽嘉誠長城汽車4S店2020-11-19 15:40:16

  哈弗徐水整車生產基地,總規劃面積13平方公里。包括整車廠、沖焊物流園、綜合性能試驗場、配套零部件園區和生活區5大部分;園區分四期建設,目前一期、二期已具備生產能力,三期、四期均處于建設階段。哈弗徐水工廠二期主要生產哈弗品牌的最新中級SUV-哈弗H7,以及精品個性化產品哈弗H2兩款車型。

  焊裝車間—525臺機器人完全自動化生產

  焊裝作為整車生產的第二道工序,肩負著為整車提供精致白車身的重任。焊裝二車間占地面積約6.5萬㎡,生產節拍為52s,劃規產能25萬輛。據了解,目前已規劃建設完成自動化生產線19條,采用單線柔性化生產模式,有效降低生產成本,滿足多車型共線生產,同時模塊化生產方式便于物流運輸,增大空間利用率。


  數字解讀焊裝車間:

  146臺機器人:主焊線共有146臺機器人完成焊接、打膠、搬運、螺柱焊接和氬弧焊接作業,白車身合拼形式采用四面體合拼。

  22s:在五門一蓋焊裝區域,其中車門包邊采用先進的韓國WIA(威壓)包邊液壓機,包邊液壓機生產節拍為22s能極大程度上提高節拍。

  360°測量:焊裝車間采用國內先進的恒溫恒濕三坐標測量室,采用海克斯康三坐標測量儀器進行白車身總成精度測量,對量產過程的白車身進行全尺寸測量管理,可滿足360度方向的測量。

  其中,主焊線采用146臺瑞士ABB全自動機器人打造柔性生產線,機器人抓手重復定位精度≤0.02mm,能有效保證車身精度一致性。

  自動化生產線機器人共計525臺,521臺瑞士ABB機器人,4臺德國KUKA機器人,自動化率達到100%。其中,焊接設備采用國際先進的德國博世焊機,有效地控制白車身焊接質量,主焊線采用德國柏塞在線檢測技術保證白車身精度,保證了產品的完美可靠品質。

  總裝車間—全線數字化控制100%柔性化生產

  總裝二車間占地面積6.8萬㎡,采用汽車制造行業最新技術,生產線全線采用數字化控制原理,具有更高的生產精度和生產效率,真正實現了100%的柔性化生產。

  其中,全線采用SEW智能控制系統,可實現不同車型任意工位的操作高度,空中線還可實現不同的工位節距需求;未來新車型投入所需要的工位高度變化只需要在主控系統中更改工位參數即可實現,極大的提高了制造系統的敏捷化程度。

  數字解讀總裝車間:

  10年記錄保存:總裝車間配備先進的ToolsNet扭矩管理系統,對擰緊過程數據進行實時采集、100%記錄和保存(可保存10年),這些數據將形成每輛車的“電子檔案”,不僅防止了不合格品的流出也實現了問題車輛的精準追溯。

  四處視頻采集點:總裝二車間力爭打造國際領先的可視化工廠,車間內部有四處視頻采集點,顧客可在網絡直接觀看生產現場實際情況。

  零缺陷線體:以作業工位為單元,設置質量問題警示卡、質量檔案、保安防災地圖,達到問題警示,積累和提升作業技能的目的設立“零缺陷線體”將員工的工作質量與班組的集體榮譽進行綁定,形成班組“聯防聯控”的質量氛圍。同時利用現代化的線體安東呼叫系統,使用聲、光呼叫相結合的方式實現現場管理者快速到達異常現場解決問題的目的;

  大量應用機械輔助設備,包括集團首次采用C型吊具、自動合裝、視覺引導系統、升降式滑板自動輸送系統等,有效提升裝配質量。

  總裝二車間采用先進的在線檢測系統,在生產過程中發現并消除產品缺陷,杜絕不合格品的流出,為顧客提供100%高品質、高質量產品。

  總結:經過參觀后,徐水二期“世界級工廠”實至名歸,無論是自動化程度還是裝配工藝的先進性,還有一定值得一提的是對員工的人為關懷,在講解員的介紹中多次提到“員工幸福感”,大量的使用機器人將員工從繁雜的體力勞動中解放出來,此外更提升了防護水平。在不斷提升的硬件水平背后,更看到了作為“世界級工廠”人為關懷的一面,難得可貴。


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